Camperumbau, DIY

Camperumbau Teil 3: Isolierung und Bodenplatte – über Alubutyl und Armaflex und die richtige Holzwahl

Nach dem ersten Teil, wo ich euch unseren Sprinter und das Projekt inkl. Grundriss vorgestellt habe und Teil zwei, wo es um die Reinigung und den Rostschutz geht, kommen wir heute zum dritten Teil des Camperumbaues oder auch zu dem Teil, wo ich zum ersten Mal dachte, ob ich denn total bescheuert bin mir so ein Projekt anzutun!

Diese Phase ist mittlerweile schon wieder vorbei, aber der Reihe nach.

Thema Dämmung – auch ein Thema wo die Gelehrten und Schlaumeier im Internet sich streiten. :)

Punkt 1 – nur normale Dämmung oder den Wagen auch entdröhnen?
Zum Entdröhnen nehmen die meisten Alubutyl – das Material bewirkt, dass beim Fahren weniger Geräusche vom Blech im Wagen zu hören sind.
Im Fahrerhaus, welches bei uns nicht extra gedämmt wird (weil wir eine Trennwand im Wagen haben bzw. ein neue einbauen werden, sonst würden wir auch dort dämmen), werden wir noch kleine Teile vom Alubutyl verarbeiten, im hinteren Bereich werden wir darauf verzichten, da die Isolierung schon so viele Geräusche mit schluckt, dass wir uns diesen Arbeitsschritt und die Kosten sparen können. Ich habe lange im Internet darüber recherchiert, am Ende hat mich dieses Video mit Klangtest überzeugt, dass wir den Sprinter nur normal dämmen werden.

Punkt 2 – welches Material nimmt man zum Dämmen?
Da ist sich die Campergemeinde relativ einig – Armaflex wird hier überwiegend genommen. Warum muss der Van überhaupt isoliert werden?
Die Isolierung macht bei Kälte und Wärme einen extremen Unterschied, was die Innentemperatur im Wagen angeht. Angenehmer Nebeneffekt ist, dass auch die Akustik im Fahrzeug deutlich besser wird und natürlich spielt hier auch das Thema Rost eine große Rolle, da so Tauwasser verhindert wird!
Man kann aber nicht einfach „mit irgendetwas“ isolieren – zum Beispiel kann man nicht automatisch die selben Materialien wie beim Hausbau nehmen, da wir Spiel für die Bewegung des Wagens brauchen. Auch muss bedacht werden, dass wir hier ein ganz anderes Material haben und das Blech schwitzt, je nach Temperatur und wie viele Leute im Wagen schlafen, mehr oder weniger. Dafür gibt es im Wageninneren extra Abflusslöcher in der Verkleidung, die unbedingt frei bleiben sollten und das Isoliermaterial darf natürlich auch kein Wasser aufnehmen.
Daher verwenden viele wie gesagt Armaflex. Wir haben uns für die selbstklebende Variante entschieden, weil das viel schneller und einfach zu verlegen ist, im Gegensatz zu der Variante, wo man noch extra Kleber braucht. Die Rollen können ganz einfach mit einem Cutter oder einer Schere zugeschnitten werden und dann an das Blech geklebt werden.
Man muss nur etwas aufpassen, dass man das Blech vorher entfettet hat, damit der Kleber richtig haftet – dann haftet er aber wirklich richtig gut, sodass man bei Ecken und Kanten in den Hohlräumen ziemlich flucht beim Verarbeiten, da das eine ganz schöne Fummelarbeit an den scharfen Kanten ist.
Der Sprinter ist da wirklich undankbar mit den Hohlräumen, andere Kastenwagen haben da nicht so viele schwierige Stellen.
Für die großen Flächen und Hohlräume haben wir 19 mm genommen, für die Streben 9 mm und die Übergänge haben wir noch einmal mit dem 3 mm Band dicht gemacht, da beim Verkleben wirklich keine Lücke sein darf, da sonst die ganze Isolierung nichts bringen soll.

Ganz ehrlich – ich hoffe sehr, dass wir alles ordentlich isoliert haben, denn bei den ganzen Hohlräumen, gerade im Türbereich wo man mit den Kabeln aufpassen muss, bin ich mir nicht immer zu 100% sicher gewesen. Daher haben wir auch noch einmal überall die 9 mm Isolierung drüber gemacht, sodass wir jetzt hoffentlich an alle Stellen gedacht haben.

Die Stellen, wo die Fenster rein kommen, haben wir noch nicht isoliert. und isolieren hinterher um die Fenster herum, ebenso wie bei der Dachluke.

Zwischendurch wurde dann – mit einem anderen Sprinter :) – schon einmal Holz gekauft, worüber wir uns viele Gedanken wegen dem Gewicht und der Belastbarkeit gemacht haben.

Die alte Bodenplatte musste weichen, da sie uns deutlich zu schwer war. Bei so einem großen Kastenwagen muss man schon schauen, dass man nicht über das zulässige Gesamtgewicht kommt (und man muss ja noch Reserve für die Zuladung und Personen einplanen), daher wollten wir dort schon einige Kilo Gewicht einsparen.

Wir haben uns am Ende für eine Pappelsperrholzplatte entschieden. Die hat den Vorteil, dass sie deutlich leichter ist als andere Platten, aber den Nachteil, dass sie nicht wasserabweisend ist und Pappelsperrholz leicht Kratzer und Dellen bekommen kann, da das Holz recht weich ist.

Beiden Nachteilen haben wir entgegen gewirkt, indem wir die Platte von beiden Seiten (und natürlich auch die Kanten) nach dem Zuschneiden zweimal mit Parkettlack lackiert haben. Die Platte liegt jetzt schon etwas länger drinnen und musste auch schon einige Stöße aushalten – es scheint, als ob es eine super Entscheidung war. Selbst beim Tragen nach dem lackieren hat man gemerkt, dass die Platte viel stabiler geworden ist.

Wir mussten die Bodenplatte aus zwei Teilen bauen, da der Laderaum des Sprinters so groß ist. So war es auch deutlich einfacher die Platten reinzubekommen und wir mussten nur ein ganz bissen anpassen. Vorlage war die alte Bodenplatte, achtet aber darauf, wie die Seitenwände eures Wagens sind, denn da der Boden jetzt ein paar cm höher liegt als vorher, kann es sein, dass die Bodenplatte etwas größer oder kleiner muss. War beim Sprinter zum Glück kein Problem.

Den Boden haben wir natürlich auch gedämmt, zunächst haben wir aber eine Unterbodenkonstruktion gelegt, die unter die neue Bodenplatte kam.

Das Kantholz, was wir für die Bodenkonstruktion benutzt haben, wurde zurecht gesägt, mit Winkeln verbunden und auch einmal gestrichen, damit es wasserfest wird und und nicht irgendwann mal wegfaulen könnte.

Im Anschluss wurde der Boden – mal wieder – gründlich gereinigt und zunächst die Holzlatten auf den Boden geklebt bzw. an manchen Stellen hatten wir Bohrlöcher von der alten Bodenplatte, diese haben wir ,wo es ging, zum Verschrauben der Latten benutzt, damit das ganze zusätzliche Stabilität bekommt.

Wir haben uns dazu entschlossen nicht nur Längs-, sondern auch Querverbindungen zu legen, damit die Platte weniger Möglichkeit hat nachzugeben.

Nachdem die Konstruktion verlegt und getrocknet war, haben wir den Boden noch einmal entfettet und haben auch hier das 19 mm Armaflex aufgeklebt. Das ging deutlich schneller, da es hier keine Hohlräume gibt.

Im Anschluss kam über die Latten noch das dünne 3 mm Armaflexband drüber, damit auch hier die Isolierung vollflächig ist und schon konnte die Bodenplatte reingelegt werden.

Ich würde an dieser Stelle die Bodenplatte noch nicht direkt verschrauben, vielleicht muss sie noch mal rausgenommen werden, für Bohrungen für Wasserschläuche oder ähnliches… ich spreche da aus Erfahrungen. :)

So, das waren sozusagen die Vorbereitungen in meinem Augen, bevor es richtig mit dem Camperausbau los gehen kann!

Liebste Grüße,
Ricarda

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  1. Harald

    13. Oktober 2018 um 11:32

    Sieht sauber und sehr ordentlich aus. Hoffentlich gibt es keine Probleme mit der Bodenplatte. Ich hane mich für eine Siebdruckplatte entschieden. Die ist sehr stabil, wiegt aber insgesamt 60 kg. Bin gespannt wie es bei Euch weitergeht.

    Antworten

    • Ricarda

      13. Oktober 2018 um 17:40

      Danke Dir Harald!

      Antworten

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